Het identificeren van de kwaliteit van opnieuw dispersibel polymeerpoeder (RDP) is van cruciaal belang voor bouwmaterialen en andere toepassingen. RDP van hoge kwaliteit kan de bindingssterkte, flexibiliteit, scheurweerstand en waterweerstand van bouwmaterialen verbeteren, terwijl inferieure RDP kan leiden tot degradatie van prestaties of zelfs falen. Het volgende is een gedetailleerde gids voor het evalueren van de kwaliteit van RDP.
1. Chemische samenstelling en substraat
Hoofdingrediënten: RDP is meestal gemaakt van polymeren zoals ethyleenvinylacetaat (EVA), acryl, styreen butadieen copolymeer (SBR). RDP van hoge kwaliteit moet een duidelijke en geschikte polymeerverhouding hebben, die direct de kenmerken van het product beïnvloedt, zoals bindingssterkte, flexibiliteit en waterweerstand.
Substraatcompatibiliteit: hoogwaardige RDP moet een goede compatibiliteit hebben met verschillende substraten zoals cement en gips om bijwerkingen of prestatieverlies te voorkomen.
2. Fysieke eigenschappen
Uiterlijk: hoogwaardige RDP is meestal wit of lichtgekleurd poeder met uniforme deeltjes en geen duidelijke agglomeratie of verkleuring. Inferieure producten kunnen deeltjes hebben met ongelijke of inconsistente kleuren, wat aangeeft dat het productieproces niet strikt wordt gecontroleerd.
Deeltjesgrootteverdeling: de deeltjesgrootteverdeling van RDP beïnvloedt de herdispersibiliteit ervan. De deeltjesgrootte moet binnen een bepaald bereik liggen. Te grote of te kleine deeltjesgrootte kan het dispersie -effect en de uiteindelijke prestaties beïnvloeden. Deeltjesgrootte wordt meestal gemeten door een laserdeeltjesgrootte analyzer.
Bulkdichtheid: de bulkdichtheid van RDP is een andere belangrijke indicator, die de volumedichtheid en applicatieprestaties van het materiaal beïnvloedt. De bulkdichtheid van hoogwaardige RDP moet zich binnen het gespecificeerde bereik bevinden om ervoor te zorgen dat het niet eenvoudig is om zwevende poeder- of sedimentatieproblemen te produceren bij gebruik.
3. redisperability
Redisperability-test: hoogwaardige RDP moet snel en gelijkmatig worden gered van water, en er zou geen duidelijke neerslag of coagulatie moeten zijn. Tijdens de test, voeg RDP toe aan water en observeer de dispersie na het roeren. Goede redisperibiliteit geeft aan dat RDP goede emulgerende eigenschappen heeft.
Viscositeitsverandering: de viscositeitsverandering na redispersie in water is ook een belangrijke indicator om redispersibiliteit te meten. RDP van hoge kwaliteit zou een stabiele colloïde moeten vormen na redispersie, en de viscositeitsverandering moet niet te groot zijn om de constructieprestaties ervan te waarborgen.
4. Bindingsterkte
Trekkings- en afschuifsterkte -test: een van de belangrijkste functies van RDP is het verbeteren van de bindingssterkte. De bindingsprestaties van RDP kunnen worden geëvalueerd door treksterkte -tests. RDP van hoge kwaliteit zou de bindingssterkte van mortel of andere materialen aanzienlijk moeten verbeteren.
Anti-peelingprestaties: nadat RDP is toegevoegd, moeten de anti-peelingprestaties van het materiaal ook aanzienlijk worden verbeterd. De anti-peeling prestatietest wordt meestal geëvalueerd door de peelingkracht te meten.
5. Flexibiliteit
Ductiliteitstest: hoogwaardige RDP zou de flexibiliteit van het materiaal moeten vergroten, vooral in dunne mortel of gips. Door middel van ductiliteitstesten kan de spanningscapaciteit van het materiaal onder vervormingsomstandigheden worden gemeten.
Scheurweerstand: flexibiliteit heeft direct invloed op de scheurweerstand van het materiaal. Door versnelde veroudering of scheurweerstandstests onder werkelijke omstandigheden, kan het worden geëvalueerd of de flexibiliteit van RDP aan de vereisten voldoet.
6. Waterweerstand en alkali -weerstand
Waterweerstandstest: RDP moet de waterweerstand van het materiaal verbeteren. Bekijk door onderdompelingstest of langdurige water onderdompelingstest de verandering van waterweerstand van het materiaal. RDP van hoge kwaliteit zou in staat moeten zijn om de structurele stabiliteit en bindingssterkte van het materiaal te handhaven.
Alkali-resistentietest: Aangezien op cement gebaseerde materialen vaak worden blootgesteld aan alkalische omgevingen, is alkali-weerstandstests van RDP ook belangrijk. RDP van hoge kwaliteit zou stabiele prestaties in een alkalische omgeving moeten handhaven en zullen niet falen vanwege alkalische corrosie.
7. Constructieprestaties
Werktijd: de bedienbare tijd van het materiaal moet op de juiste manier worden verlengd nadat RDP is toegevoegd. Werktijdtesten kunnen helpen de prestaties van RDP in de daadwerkelijke constructie te begrijpen.
Werkbaarheid: hoogwaardige RDP zou de werkbaarheid van materialen zoals mortel moeten verbeteren, waardoor het gemakkelijker is om toe te passen en te leveren tijdens de bouw.
8. Milieu en veiligheid
VOC -inhoud: Lage vluchtige organische verbinding (VOC) -inhoud is een belangrijke overweging bij het evalueren van de kwaliteit van RDP. RDP van hoge kwaliteit moet voldoen aan de milieunormen om onschadelijkheid voor het menselijk lichaam en het milieu te waarborgen.
Onschadelijke ingrediënten: naast lage VOC, moet hoogwaardige RDP ook het gebruik van schadelijke chemicaliën, zoals zware metalen of andere toxische additieven, vermijden.
9. Productie- en opslagomstandigheden
Productieproces: hoogwaardige RDP hanteert meestal geavanceerde productieprocessen, zoals spuitdrogen, om productconsistentie en stabiliteit te waarborgen.
Opslagstabiliteit: hoogwaardige RDP moet een goede opslagstabiliteit hebben en is niet eenvoudig om vocht te absorberen, achteruit te gaan of te agglomereren onder gespecificeerde opslagomstandigheden.
10. Normen en certificeringen
Naleving van normen: hoogwaardige RDP moet voldoen aan relevante internationale of nationale normen, zoals ISO-, ASTM- of EN-normen. Deze normen bieden gedetailleerde voorschriften voor de prestatie -indicatoren, testmethoden, enz. Van RDP.
Certificerings- en testrapporten: betrouwbare leveranciers bieden meestal producttestrapporten en certificeringen, zoals Quality Management System Certification (ISO 9001) of milieucertificering (ISO 14001), die de kwaliteit en veiligheid van de producten kunnen garanderen.
Het identificeren van de kwaliteit van opnieuw dispersibel latexpoeder vereist een uitgebreide evaluatie, van chemische samenstelling, fysische eigenschappen, redisperability, bindingssterkte, flexibiliteit, waterweerstand, constructieprestaties, milieuveiligheid naar productie- en opslagomstandigheden, en vervolgens naleving van normen en certificeringen. Deze factoren bepalen samen de uiteindelijke prestaties en het applicatie -effect van RDP. In de daadwerkelijke inkoop en toepassing moeten deze factoren volledig worden geëvalueerd en moeten hun kwaliteit en prestaties worden geverifieerd door experimenten en werkelijke tests om ervoor te zorgen dat geschikte RDP-producten van hoge kwaliteit worden geselecteerd.
Posttijd: 17-2025