Bij het produceren van stopverf poeder en droge mortel is het kiezen van de juiste viscositeit van hydroxypropylmethylcellulose (HPMC) cruciaal voor de prestaties van het product. Als een belangrijk chemisch additief heeft HPMC de functies van verdikking, waterretentie en stabilisatie.
1. De rol van HPMC in stopverf poeder en droge mortel
Verdikking: HPMC kan de consistentie van stopverf poeder en droge mortel effectief verhogen om een goede werkbaarheid en hechting tijdens de constructie te garanderen.
Waterretentie: HPMC heeft een uitstekende waterbehoud en kan het snelle waterverlies verminderen, waardoor de operationele tijd van stopverf poeder en droge mortel wordt verlengd, wat gunstig is om de sterkte en bindingseigenschappen van het eindproduct te verbeteren.
Stabiliteit: HPMC kan stratificatie en segregatie van droge mortel en stopverf poeder voorkomen tijdens opslag en de uniformiteit van het mengsel behouden.
Werkbaarheid: door de reologische eigenschappen te verbeteren, kan HPMC de werkbaarheid van het product verbeteren, waardoor het soepeler wordt tijdens het aanbrengen en spuiten, en na de constructie krimp en scheuren verminderen.
2. Factoren die de selectie van HPMC -viscositeit beïnvloeden
Bij het selecteren van de viscositeit van HPMC moeten de volgende belangrijke factoren worden overwogen:
Producttype en toepassing: stopverf poeder en droge mortel hebben verschillende toepassingen en vereisen verschillende viscositeiten. Wall Putty Powder vereist bijvoorbeeld een hogere viscositeit voor een betere suspensie, terwijl vloermortel mogelijk een lagere viscositeit vereist voor een betere vloeibaarheid.
Constructiemethode: verschillende constructiemethoden hebben verschillende vereisten voor de viscositeit van HPMC. Handmatige toepassing vereist in het algemeen een hogere viscositeit, terwijl mechanische spuiten gemiddelde en lage viscositeit vereist om een soepele constructie te garanderen.
Omgevingscondities: omgevingstemperatuur en vochtigheid kunnen de prestaties van HPMC beïnvloeden. Onder hoge temperaturen kan het kiezen van een hogere viscositeit HPMC waterverlies beter regelen, terwijl in een omgeving met een hoge luchtvochtigheid een lagere viscositeit HPMC de constructie kan verbeteren.
Formulatiesysteem: andere ingrediënten opgenomen in de formule van stopverf poeder en droge mortel hebben ook invloed op de selectie van HPMC. De aanwezigheid van andere verdikkingsmiddelen, vulstoffen of additieven kan bijvoorbeeld vereisen dat de viscositeit van HPMC moet worden aangepast om een evenwicht te bereiken.
3. Selectiecriteria voor HPMC -viscositeit
De viscositeit van HPMC wordt in het algemeen uitgedrukt in MPa · s (millipascale seconden). De volgende zijn gebruikelijke selectiecriteria voor HPMC viscositeit:
Stopverf poeder:
Wall Putty Powder: HPMC met 150.000-200.000 MPa · s is geschikt voor handmatige werking en hogere ophangingsvereisten.
Vloer stopverf poeder: HPMC met 50.000-100.000 MPa · s is geschikter om vloeibaarheid en verspreidbaarheid te garanderen.
Droge mortel:
Metselwerkmortel: HPMC met 30.000-60.000 MPa · s is geschikt voor het verbeteren van waterretentie en bouwprestaties.
Pleistermortel: HPMC met 75.000-100.000 MPa · s kan de consistentie verhogen en is geschikt voor handmatige toepassing.
Tegellijm: HPMC met 100.000-150.000 MPa · s is geschikt voor tegelkleven die een hogere bindingssterkte vereisen.
Speciale doelmortel: zoals zelfnivellerende mortel en reparatiemortel, lage viscositeit HPMC (20.000-40.000 MPa · s) wordt meestal gebruikt om een goede vloeibaarheid en zelfnivelleringsprestaties te garanderen.
IV. Praktische aanbevelingen voor selectie HPMC viscositeit
In het eigenlijke productieproces moeten de volgende aanbevelingen worden gevolgd bij het selecteren van HPMC -viscositeit:
Experimentele verificatie: vóór de massaproductie worden kleinschalige experimenten uitgevoerd om het effect van HPMC-viscositeit op productprestaties te verifiëren. Inclusief belangrijke prestatieparameters zoals constructie, waterbehoud en verhardingssnelheid.
Aanbevelingen voor leveranciers: raadpleeg de technische ondersteuning van de HPMC -leverancier voor gedetailleerde informatie en aanbevelingen over het product. Ze kunnen meestal HPMC -monsters verschillende viscositeiten bieden om te testen.
Aanpassing en optimalisatie: volgens het werkelijke gebruikseffect wordt de viscositeit van HPMC continu aangepast om de productprestaties te optimaliseren. Tijdens het aanvraagproces wordt de selectie van HPMC op tijd aangepast, rekening houdend met de veranderingen in formulering en veranderingen in het milieu.
V. Testen en kwaliteitscontrole van HPMC -viscositeit
Na het selecteren van HPMC met passende viscositeit, is kwaliteitscontrole ook belangrijk:
Bepaling van viscositeit: test regelmatig de viscositeit van HPMC -oplossing met behulp van een standaardviscometer (zoals Brookfield Viscometer) om ervoor te zorgen dat deze voldoet aan de specificatievereisten.
Waterretentietest: test de waterbehoud van stopverf poeder en droge mortel om ervoor te zorgen dat het waterretentie -effect van HPMC voldoet aan de verwachte normen.
Constructietest: test de werkbaarheid van het product in de werkelijke constructie om ervoor te zorgen dat het verdikking effect van HPMC geen invloed heeft op de werking.
Het selecteren van HPMC met de juiste viscositeit is essentieel voor de productie van hoogwaardige stopverf poeder en droge mortel. Afhankelijk van het productgebruik, de bouwmethode, de omgevingscondities en het formuleringssysteem, moeten HPMC met verschillende viscositeiten worden geselecteerd om aan specifieke behoeften te voldoen. Door experimentele verificatie, aanbevelingen voor leveranciers, aanpassingoptimalisatie en kwaliteitscontrole, kan worden ervoor gezorgd dat het eindproduct goede werkbaarheid, waterbehoud en stabiliteit heeft, waardoor het concurrentievermogen van het product van het product wordt verbeterd.
Posttijd: 17-2025