In het productieproces van Putty Powder Dry Mortar is de viscositeitsselectie van hydroxypropylmethylcellulose (HPMC) cruciaal voor de productprestaties. HPMC is een belangrijke cellulose -ether, veel gebruikt in bouwmaterialen, vooral in stopverf poeder en droge mortel, die een verscheidenheid aan rollen speelt, zoals verdikking, waterbehoud en verbetering van de bouwprestaties.
Functies en effecten van HPMC
In Putty Powder Dry Mortar speelt HPMC voornamelijk de volgende functies:
Waterbehoud: HPMC kan water absorberen en behouden, waterverlies verminderen tijdens het aanbrengen, waardoor de werkingstijd van het materiaal wordt verlengd en de bouwkwaliteit wordt gewaarborgd.
Verdikking: HPMC biedt een passende viscositeit en consistentie, zodat stopverf poeder of droge mortel gelijkmatig wordt verspreid tijdens het mengen, toenemende hechting en gladheid van de constructie.
Anti-slip: de viscositeit van HPMC kan de slippen van materialen tijdens de constructie effectief verminderen, vooral tijdens de wandconstructie.
Verbeter antisagging: verhoog de stabiliteit van materialen tijdens verticale constructie om slippen te voorkomen.
Selectie van HPMC -viscositeit
De viscositeit van HPMC heeft direct invloed op de prestaties en het toepassingseffect van droge mortel van Putty Powder, dus het is erg belangrijk om de juiste viscositeit te kiezen. Hier zijn enkele principes en overwegingen voor selectie van viscositeit:
1. Bouwvereisten
Hoge viscositeit HPMC (100.000 cps en hoger):
Geschikt voor de constructie met hoge verticaliteitsvereisten, zoals stopverf poeder op hoge muren.
Het kan anti-slip-eigenschappen verbeteren en de materialenstroom op verticale oppervlakken verminderen.
Verhoog waterretentie, geschikt voor hoge temperatuur of droge klimaatomstandigheden om overmatig waterverlies te voorkomen.
Zorg voor een sterk verdikt effect, dat bevorderlijk is voor de constructie van dikkere coatings.
Medium viscositeit HPMC (20.000 cps tot 100.000 cps):
Geschikt voor gewone wandconstructie en vloerniveau.
Balanceert de operatietijd en vloeibaarheid van de constructie, geschikt voor een verscheidenheid aan klimatologische omstandigheden.
Geschikt voor toepassingen die goed antisagging vereisen, maar geen extreem hoge viscositeit vereisen.
Lage viscositeit HPMC (10.000 cps en lager):
Gebruikt voor stopverf poeder dat een hogere vloeibaarheid vereist, zoals dunne coatings.
Het helpt om de nivellering en gladheid van het materiaal te verbeteren en is geschikt voor een fijne oppervlaktebehandeling.
Geschikt voor gebieden met relatief vochtige bouwomgevingen.
2. Materiaalsamenstelling en verhouding
Formules met een hoog vulstofgehalte vereisen meestal een hoge viscositeit HPMC om voldoende verdikking te bieden en de stabiliteit van het materiaal te waarborgen.
Formules die fijne aggregaten bevatten of een hoge gladheid vereisen, kunnen lage viscositeit HPMC gebruiken om een goede vloeibaarheid en vlakheid van het materiaal tijdens de constructie te waarborgen.
Formules met toegevoegde polymeren kunnen een gemiddelde of lage viscositeit HPMC vereisen om overmatige verdikking te voorkomen die de bouwprestaties beïnvloeden.
3. Omgevingscondities
Hoge temperatuur en droog klimaat: kies HPMC met hoge viscositeit om de open tijd van het materiaal te verlengen en de bouwproblemen veroorzaakt door snelle verdamping van water te verminderen.
Lage temperatuur en vochtige omgeving: kies HPMC met een lage of middelgrote viscositeit om coagulatie of overmatige viscositeit van het materiaal in een vochtige omgeving te voorkomen.
4. Bouwproces
Mechanisch spuiten vereist meestal een goede vloeibaarheid van het materiaal, dus lage viscositeit HPMC is geselecteerd.
Voor handmatige nivellering kan HPMC van middelgrote viscositeit worden geselecteerd om een goede bouwoperabiliteit te garanderen.
Testen en controle van HPMC -viscositeit
Bij het selecteren van HPMC moet ook naast de viscositeitswaarde de oplosbaarheid, transparantie van oplossingen, waterbehoud, enz. Worden overwogen. Een rotatie -viscometer wordt meestal gebruikt om de viscositeit van de HPMC -oplossing bij verschillende temperaturen en afschuifsnelheden te meten om de prestaties in werkelijke toepassingen te waarborgen.
Laboratoriumtests
De viscositeit en prestaties van HPMC kunnen in het laboratorium worden getest door de volgende stappen:
Losopbereiding: Los HPMC op bij kamertemperatuur en zorg voor volledige oplossing en geen deeltjes.
Viscositeitsmeting: gebruik een rotatie -viscometer om de viscositeit te meten bij verschillende afschuifsnelheden.
Waterretentietest: evalueer de waterretentiecapaciteit van HPMC om ervoor te zorgen dat het voldoende vocht bij hoge temperaturen kan behouden.
Toepassingstest: simuleer de werkelijke constructieomstandigheden om het effect van HPMC op de constructieprestaties van Putty Powder Dry Mortar in acht te nemen.
Kwaliteitscontrole
Tijdens het productieproces moet elke batch van HPMC strikt worden gecontroleerd voor kwaliteit, inclusief viscositeitstesten, zuiverheidstests, enz., Om productconsistentie en stabiele prestaties te waarborgen.
Het selecteren van HPMC met geschikte viscositeit is cruciaal voor de productie van Putty Powder Dry Mortar. HPMC met hoge viscositeit is geschikt voor bouwomgevingen die een hoge antisag- en waterretentie vereisen, HPMC van middelgrote viscositeit is geschikt voor algemene bouwomstandigheden en lage viscositeit HPMC is geschikt voor dunne coatingtoepassingen die een hoge vloeibaarheid vereisen. Fabrikanten moeten de viscositeit van HPMC optimaliseren op basis van specifieke toepassingsscenario's, omgevingscondities en bouwvereisten, gecombineerd met laboratoriumtestresultaten, om de productkwaliteit en constructie -effecten te verbeteren.
Posttijd: 17-2025